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Da digitalização para ferramentas impressas em 3D em 40 minutos

Atualizado: 9 de fev.

A empresa usa ferramentas impressas em 3D e impressão 3D de resina de desktop ultrarrápida para fornecer tampões de ouvido personalizados para seus clientes





O uso de tampões personalizados é recomendado por fonoaudiólogos e departamentos de segurança por vários motivos médicos, de proteção e de conforto. As recomendações incluem prevenção de infecções do ouvido médio, proteção auditiva, melhor ajuste para aparelhos auditivos, monitores intra-auriculares e equipamentos de comunicação. Bloquear o ruído externo em ambientes de produção ou durante o sono, melhorar a qualidade do som e proteger os ouvidos contra infecções durante a natação são exemplos de casos de uso de protetores auriculares relacionados ao conforto.

Para garantir que os protetores auriculares funcionem conforme o esperado e tragam conforto ao usuário, os fonoaudiólogos e os departamentos de segurança recomendam que os protetores auriculares sejam feitos sob medida para caber no indivíduo. O processo de personalização tradicional envolve um fonoaudiólogo que captura as impressões do ouvido injetando cera no canal auditivo. Um fabricante pega o molde de cera e inicia um tempo de processamento bastante longo antes de chegar ao produto final. A Earfab já mudou o jogo, habilitada por processos automatizados desde a captura de escaneamento auditivo individual com o uso de smartphones até a fabricação em escala – com a ajuda de impressoras 3D desktop XiP ultrarrápidas e máquinas de moldagem por injeção.


Desafio

A abordagem tradicional é muito cara e demorada

O processo convencional de encomendar tampões de ouvido feitos sob medida vem com certas limitações que podem prejudicar o usuário, estender os prazos de produção e aumentar o custo e o tempo de entrega de tampões de ouvido feitos sob medida. Um estudo realizado no departamento de otorrinolaringologia de 2.050 instituições médicas mostrou que 14,7% sofreram lesões secundárias causadas pelo processo de impressão física da orelha. Em alguns casos, o processo de impressão física deixou material residual no canal auditivo levando a infecção ou lesão.

Os prazos de produção estendem-se de três a oito semanas, levando a uma data de entrega estendida do produto. Para reduzir significativamente o custo, a duração da produção e os desafios relacionados à saúde com tampões personalizados, a equipe earfab® desenvolveu um processo totalmente digitalizado para otimizar a personalização.



A Solução:



Cliente

earfab®

Indústria

Dispositivos Médicos / Saúde

Produtos

  • Impressora 3D de mesa XiP

  • Resina personalizada de código aberto

Aplicação

Customização em Massa / Produção Final

Vantagens

  • A plataforma aberta do XiP permite perfis de impressão personalizados para resinas de terceiros

  • Capacidade de produzir 28 moldes únicos e complexos em apenas 40 minutos em uma única impressora

  • Capacidade de injetar materiais de moldagem de grau médico padrão em uma ferramenta impressa em 3D usando prensa de moldagem por injeção convencional

  • Customização em massa com um processo totalmente escalável


Solução

Varreduras digitais da orelha juntamente com impressão 3D de resina de código aberto para imprimir ferramentas personalizadas

Para enfrentar os desafios de saúde e segurança associados à captura de impressões auriculares para produtos intra-auriculares, earfab® introduziu earfabSCAN. O aplicativo earfabSCAN digitaliza o processo de captura de impressões auriculares por meio da aplicação da tecnologia de escaneamento 3D. O aplicativo aproveita as câmeras do smartphone (iPhone X Series, 11 Series e 12 Series por enquanto - mais a seguir em 2023). Por meio do aplicativo earfabSCAN, os clientes capturam escaneamentos digitais da orelha, incluindo as geometrias físicas internas da orelha, para gerar impressões digitais personalizadas da orelha.

A digitalização inovadora da Earfab do processo de captura de impressão da orelha usando o aplicativo earfabSCAN intuitivo elimina os desafios logísticos e reduz os custos. Os usuários finais não precisam mais visitar fisicamente o fonoaudiólogo porque as impressões precisas agora podem ser capturadas no conforto de sua casa e, por meio de transferência baseada em nuvem, ir diretamente para a fabricação em um dos locais de fabricação distribuídos da earfab.

Para otimizar o processo de fabricação, a earfab selecionou uma frota de impressoras XiP 3D acopladas a uma resina especializada para imprimir as ferramentas antes de injetar seu TPE de grau médico. Devido à natureza da plataforma aberta da impressora XiP, a equipe earfab® conseguiu qualificar sua formulação de resina biocompatível de terceiros compatível com TPE de grau médico para produzir tampões personalizados usando anatomias específicas do cliente.


“O XiP funciona muito rápido, como nada que já vimos no mercado e, ao mesmo tempo, oferece impressões de alta precisão, o que é crucial na indústria intra-auricular.”

Jesper Anderson, CEO da earfab®


Personalização em massa dimensionada capaz de produzir até 10.000 tampões de ouvido por semana

Digitalizar a fabricação de produtos intra-auriculares usando o aplicativo earfabSCAN e impressoras XiP 3D combinadas com moldagem por injeção regular permitiu que a earfab escalasse com sucesso a produção e reduzisse os custos de fabricação. O aplicativo earfabSCAN permite que os clientes capturem impressões auriculares e as enviem para fabricação em apenas dois minutos. Em comparação com as horas gastas no deslocamento até o fonoaudiólogo, preparando cera e capturando impressões, o processo digitalizado é perfeito, rápido e seguro.

A combinação de um processo de tecnologia de digitalização 3D de última geração com a confiabilidade das impressoras 3D XiP e moldagem por injeção permite que a earfab® dimensione seu processo de fabricação de maneira rápida e eficiente. A equipe espera ser capaz de produzir até 10.000 conjuntos de tampões personalizados por semana até 2023 e poderá escalar isso para um número muito maior quando necessário. O processo de digitalização também leva a economias de custos consideráveis. Hoje, a técnica de fabricação personalizada da earfab reduz significativamente os custos de produção e reduz os prazos de entrega em até 80%. Isso fornece ao cliente médio acesso a produtos intra-auriculares personalizados de alta qualidade a preços acessíveis com entrega em uma semana, independentemente da quantidade de pedidos.



Quer saber mais? fale com a gente!

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