Forma para Fabricação de Calçados

PROTIQ e Forward AM Desbloqueiam Novo Potencial para Calçados Ortopédicos

Encontrar um par de sapatos que se ajuste bem, seja confortável e confiável é um grande desafio. Isso é especialmente verdadeiro para pés que diferem do padrão e, portanto, exigem calçados que atendam exatamente às suas necessidades individuais únicas.

No entanto, a fabricação de calçados ortopédicos sob medida geralmente leva várias semanas. Aproveitando os benefícios da manufatura aditiva, o fornecedor alemão de serviços de impressão 3D PROTIQ e a Forward AM criaram um processo de produção significativamente mais rápido, que oferece um ajuste muito mais preciso para o cliente final: formas sob medida, projetadas digitalmente para se adequarem ao formato exclusivo dos pés dos clientes, agora podem ser entregues em apenas três dias.

Vamos dar uma olhada mais de perto nessa abordagem de próxima geração para fabricar a forma – a ferramenta chave na produção de calçados.

Detalhamento do Projeto

Indústria:Médica

Produto:Forma

Por que a Forward AM?Material de manufatura aditiva com ajuste perfeito

Material Utilizado:SLS TPU

Resultado:Tempo de produção significativamente reduzido, maior individualização e atendimento mais rápido das necessidades do cliente final.

Desafio: Formas altamente individualizadas com maior velocidade

Na ortopedia, um dos fatores mais críticos em termos de tempo é a fabricação de formas personalizadas usadas para moldar os sapatos. A forma é uma estrutura mecânica tridimensional em forma de pé humano, utilizada por sapateiros há séculos na fabricação de calçados. As formas geralmente vêm em pares e são feitas de vários materiais, como madeiras duras, ferro fundido e plásticos de alta densidade. No que diz respeito aos sapatos ortopédicos, a forma é a ferramenta fundamental para adaptar o calçado às necessidades exatas do pé correspondente. Resumindo, a forma é a base para a produção de calçados ortopédicos. O objetivo da ortopedia – compensar deformidades e alcançar uma marcha ideal – ressalta a importância de formas sob medida com alta precisão. Os métodos tradicionais de fabricação de formas, como a usinagem de madeira, moldagem de plástico ou espuma, são processos altamente demorados e custosos, levando várias semanas para serem concluídos.

Solução: Formas impressas em 3D com SLS TPU – integrando-se perfeitamente ao processo de produção de calçados já estabelecido

Esse processo longo pode ser significativamente reduzido com o auxílio da manufatura aditiva, cuja tecnologia digital abre possibilidades para a criação de formas impossíveis de serem obtidas com técnicas de produção convencionais. "Pensar aditivamente" e digitalmente também permite alcançar uma precisão perfeita no ajuste, um aspecto essencial na ortopedia – afinal, o calçado precisa se ajustar e dar o melhor suporte possível ao pé individual. E, por último, mas não menos importante, a transição para a manufatura aditiva também traz outra vantagem fundamental da digitalização para a ferramentaria de calçados: não há mais necessidade de grandes depósitos para armazenar todas as formas de madeira em diferentes tamanhos, pois os arquivos 3D são armazenados digitalmente e podem ser impressos sob demanda.

Como sempre acontece com a manufatura aditiva, o desempenho da peça impressa depende muito do material utilizado. Para a PROTIQ, o TPU da Forward AM para sinterização seletiva a laser é o material escolhido para a produção das formas, pois oferece desempenho robusto, flexível e durável, aliado a uma excelente qualidade de superfície e um nível de detalhe muito elevado. Ele representa a combinação ideal das propriedades elásticas da borracha com alta resistência ao estresse mecânico. Em estreita cooperação, os parceiros do projeto adaptaram os parâmetros do processo do TPU para atender de forma ideal os requisitos da tecnologia moderna de calçados ortopédicos.

Na ortopedia, é essencial que a forma possa ser processada posteriormente com colagem, lixamento e perfuração. Como a forma serve de base para a produção do sapato, ela é uma ferramenta que precisa suportar grandes esforços. Com o TPU, isso é possível sem quaisquer restrições, assim como ocorre com as formas tradicionais de madeira.

“Nosso desafio aqui foi identificar um material adequado para a manufatura aditiva, mas que também oferecesse as propriedades excepcionais da madeira. Então, nos reunimos com a Forward AM e identificamos a solução perfeita: TPU para SLS.”

Dr. Ralf Gärtner, CEO, PROTIQ

Making the transition to Additive Manufacturing holds numerous advantages: Significantly reduced production times, high fitting accuracy thanks to precise digital last models, and reproducible last models that can be reprinted at any time, anywhere. Thanks to TPU, the additively generated last can be further processed just like a wooden one, and seamlessly integrated in established production processes. Above all, the end-customer benefits from orthopedic footwear that’s perfectly tailored to the size and unique shape of their feet, and which they can receive for final fitting adjustment very quickly.