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Os melhores desempenhos em qualquer área da vida entendem a importância dos detalhes. O astro paralímpico espanhol, Jordi Madera, não é estranho a isso. Entre os numerosos detalhes aos quais ele atribui seu sucesso nas corridas de cadeira de rodas estão as luvas feitas sob medida. Não deve ser surpresa que ele quisesse encontrar uma maneira fácil de replicá-las.
Muitos corredores de cadeira de rodas, desde novatos até profissionais experientes, usam luvas acolchoadas para proteger suas mãos do choque ao empurrar as rodas - e Madera não é diferente. Originalmente, ele usava um par feito por ele mesmo, de resina.
Mas em todos os outros aspectos, Madera se destaca. Ele está classificado entre os dez melhores atletas do mundo na maratona e meia maratona de cadeira de rodas. Ele detém o recorde espanhol de cadeira de rodas na meia maratona, 800 e 10.000 metros. Ele é campeão nacional em ciclismo de estrada, para-triatlo e atletismo de pista em 200, 400, 800, 1.500 e 5.000 metros. E ele ganhou muitos primeiros lugares em competições internacionais também, incluindo na Suíça e no Reino Unido.
Jordi Madera competindo na maratona de Barcelona de 2022.
Nesse caminho para o sucesso, suas luvas personalizadas provaram ser confiáveis e eficazes por vários anos, mas estavam gradualmente se desgastando. Madera queria capturar o design delas antes que se desfizessem completamente, para que pudesse criar uma réplica. O especialista em impressão 3D AsorCAD tinha a expertise e as ferramentas para ajudá-lo.
A empresa sediada na Espanha usou a digitalização 3D para capturar o design personalizado das luvas originais. Os dados da digitalização foram processados no Geomagic Freeform Plus para criar um design imprimível. Após algumas iterações e testes em condições reais, a AsorCAD e Madera chegaram a um modelo perfeitamente ajustado.
Para alcançar o resultado desejado, Madera primeiro precisava definir as características exatas que procurava nas novas luvas. O peso era a principal preocupação. Cada grama conta ao competir contra os melhores, então as luvas deveriam ser o mais leves possível. A resistência é primordial, já que as luvas de cadeira de rodas geralmente entram em contato com as rodas 60 a 70 vezes por minuto. Elas também precisam ser à prova d'água e suportar mudanças de temperatura. Por fim, era importante que as luvas fossem fáceis de fabricar para que um par desgastado pudesse ser rapidamente substituído.
Depois que a AsorCAD entendeu claramente os desejos de Madera, eles voltaram sua atenção para o design e a fabricação. O fluxo de trabalho de digitalização 3D deles consistiu nestes simples passos:
1. Digitalização 3D das luvas originais. A equipe da AsorCAD digitalizou as luvas de Madera com um scanner 3D HandySCAN Black Elite com resolução de 0,3 mm. Eles levaram apenas 50 minutos para digitalizar e processar a imagem.
Digitalizando a luva original do corredor de cadeira de rodas
2. Capturando uma imagem do interior. Uma parte importante das luvas permaneceu inacessível ao scanner no primeiro passo, e é o interior. Como esta área entra em contato direto com a mão de Madera, é crucial obter um design perfeito.
A AscorCAD teve que introduzir alguns passos adicionais para obter uma digitalização desta área. Primeiramente, usando software de digitalização, eles dividiram a digitalização capturada inicialmente em seções. A AsorCAD imprimiu estas seções com uma Makerbot Method X com tecnologia FDM com resolução de 0,2mm e espessura de 0,8mm em material PLA. Cada seção precisou de 12 horas para ser impressa.
Em seguida, a equipe adicionou plasticina ao lado interno das seções impressas com a intenção de obter uma impressão da mão de Madera. O paralímpico colocou as luvas e, pressionando a plasticina, ele criou um molde negativo de suas mãos.
A impressão na plasticina foi digitalizada com o scanner 3D de tecnologia de luz estruturada GO!Scan Spark com precisão de 0,3mm. A luva seccionada também foi digitalizada com a mão do atleta na plasticina para desenhar o resto da parede interna da luva. A digitalização e o processamento levaram 40 minutos.
3. Prototipagem. As formas e irregularidades das duas digitalizações foram suavizadas no Geomagic Freeform Plus. O primeiro protótipo foi impresso usando a mesma impressora e materiais que a primeira digitalização, e foi finalizado em 15 horas.
O atleta testou o ajuste nos treinos, em condições reais. Ele relatou algum desconforto na área distal do dedo, então o design foi alterado.
A equipe da AsorCAD fez mais duas iterações das luvas, experimentando com o design até encontrar o equilíbrio entre conforto e funcionalidade. No Geomagic Freeform Plus, eles modificaram a área distal, refinaram a aparência externa e tentaram adicionar alças ao design original para fixar as luvas nas mãos.
O terceiro protótipo incorporou todas essas mudanças de design, bem como mais espessura na área que entra em contato com a roda. No entanto, descobriu-se que o material adicional em conjunto com as alças tornava as luvas muito pesadas. Para reduzir o peso em excesso, as alças foram descartadas, o que proporcionou a Madera o resultado ideal.
A versão final das luvas personalizadas impressas em 3D
Uma vez que os designs externo e interno foram validados, a equipe imprimiu o produto final com tecnologia SLS em um sPro230 com uma resolução de 100-120µm e precisão de 0,2mm. O tempo necessário para a fabricação de cada luva foi de apenas 21 horas.
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