Protótipos de autopeças em 1 dia com Raise3D DF2+ DLP – Caso Baolu Automotive

Como a Baolu Automotive reduziu semanas de validação e passou a produzir protótipos funcionais em apenas 1 dia com a Raise3D DF2+ DLP.

A Raise3D DF2+ DLP encurtou a validação de peças plásticas na Baolu Automotive para 1 dia, viabilizando iterações ágeis com controle de processo de ponta a ponta. Antes, o outsourcing impunha janelas de 1–2 semanas, custos altos por amostra e baixa previsibilidade. Com a solução DLP e pós-processo integrado, a empresa internalizou protótipos e pequenas tiragens, alcançando −33% no custo médio, até −85% de tempo reduzido e precisão de montagem compatível com try-out veicular.

Linha de validação com Raise3D DF2+ DLP para protótipos de autopeças

O que precisava mudar?

• Velocidade de validação: encurtar o “CAD → peça testável” para dias, não semanas.

• Custo por iteração: reduzir o peso financeiro dos protótipos.

• Confiabilidade: padronizar parâmetros de impressão, lavagem e cura.

• Autonomia: responder a mudanças urgentes sem depender da fila do fornecedor.

“Com a Raise3D DF2+ Solution, comprimimos o ciclo de protótipo de duas semanas para um dia e passamos a ter controle total do desenvolvimento.” — Gestor de P&D, Baolu Automotive

Desafios

• Prazos externos longos (1–2 semanas) e variáveis.

• Desenvolvimento impactado por moldes unitários caros.

• Amostras desatualizadas após cada alteração de projeto.

• Risco na montagem piloto por falta de precisão de encaixe.

  
  

Como a Baolu implementou a solução Raise3D DF2+ DLP? (passo a passo)

A empresa comparou dispositivos do mercado e escolheu a Raise3D DF2+ DLP como solução completa, combinando impressora, DF Wash e DF Cure em um fluxo fechado com RFID para parametrização automática do trio “imprimir, lavar e curar”.

Preparação e materiais

• Slicing no ideaMaker com recursos automáticos (orientação/suportes/análise de seção/compensação de contorno) para repetibilidade entre lotes.

• Seleção de resinas: Tough 2K Grey (tenacidade), Rigid 3K Grey (rigidez/estabilidade), Standard White (prototipagem geral) e resina elástica 65° (terceiros) para conectores flexíveis.

Seleção de materiais na Raise3D DF2+ DLP para validação de autopeças

Validação de autopeças

Impressão e rastreabilidade

• Velocidade máxima de 100 mm/h e camadas 50–200 μm, com resolução XY 2560×1440, equilibrando rapidez e precisão de montagem.

• Gestão de resina automática (alimentação, detecção e confirmação), plataforma RFID e câmara aquecida até 40 °C assegurando consistência dimensional.

 Fluxo rastreável da Raise3D DF2+ DLP com RFID entre impressão, DF Wash e DF Cure

Pós processo e try-out

• DF Wash: tanque 14 L, lavagem twin-turbo com simulação de manual, secagem por dupla ventilação e drenagem automática com recipiente de descarte; ajuste de perfil via RFID.

• DF Cure: volume Ø230 × 300 mm, LED 365/385/405 nm e aquecimento de ar até 120 °C, garantindo estabilização antes de pintura e montagem no veículo.

  
  

Aplicações validadas

• Fixadores e ferramental: clipes, braçadeiras, gabaritos e encaixes (4 jogos concluídos em ~3,5 h com 0,05 mm de precisão).

• Componentes internos/externos: manoplas e coberturas.

• Peças funcionais: tampas, válvulas (uni/bi), reservatórios de expansão e lavador.

Protótipos funcionais em Raise3D DF2+ DLP para teste de encaixe e pintura

Resultados e métricas

• 1 dia para entrega de protótipos (ganho de 3–5 dias sobre o processo anterior).

• −33% no custo médio de amostras; custo marginal cai com escala de uso.

• Até −85% de tempo no ciclo de desenvolvimento.

• +15% no desempenho geral das peças via design livre e ajuste de materiais.

• 2–3 peças/dia sob demanda, alinhando o takt de produção com o time de projeto.

• Alta resolução por DLP reduzindo retrabalho após comissionamento.

Projeto impresso

Solução Raise3D DF2+

• Produto: Raise3D DF2+

• Tecnologia: DLP

  
  

Especificações técnicas:

• Volume útil: 200 × 112 × 300 mm.

• Resolução XY do projetor: 2560 × 1440.

• Velocidade máx. / típica: 100 mm/h e 50–60 mm/h.

• Altura de camada: 50–200 μm.

• Gestão de resina: alimentação automática, detecção e confirmação.

• Plataforma RFID grava resina e parâmetros de imprimir/lavar/curar.

• Câmara aquecida até 40 °C.

• Conectividade: Wi-Fi, LAN, USB×2 e Live Camera; RaiseCloud para gestão.

• Slicing: ideaMaker (antialiasing, auto-orientação, análise de seção, etc.).

• Arquivos/OS: STL/OBJ/3MF/OLTP/STP; Windows/macOS/Linux.

  
  

Pós processo integrado

• DF Wash: tanque 14 L, 200 × 112 × 300 mm máx., IPA/TPM, twin-turbo, secagem por dupla ventilação, drenagem automática, RFID.

• DF Cure: Ø230 × 300 mm, LED 365/385/405 nm, aquecimento até 120 °C, RFID.

Solução Raise3D DF2+

Operação e impacto no negócio

A Baolu passou a orquestrar protótipos e ferramental no próprio ritmo, com 2–3 peças/dia sob demanda e menor dependência de terceiros. O time de produto valida design e montagem rapidamente, mantendo projetos paralelos e liberando recursos de engenharia para atividades de maior valor. (Quando o material original não informa um número exato — como o impacto em estoque ou logística — mantivemos a evidência sem extrapolar:

Conclusão

A adoção da Raise3D DF2+ DLP consolidou um processo ágil e rastreável: 1 dia para protótipos, −33% de custo e precisão de montagem típica de DLP. Com pós-processo DF Wash/DF Cure e automações de software, a Baolu elevou a cadência de iterações e reduziu riscos na montagem piloto — um caminho claro para manufatura flexível em autopeças.